在機電制造行業，車間環境對生產效率、設備穩定性和員工健康具有決定性影響。高溫、粉塵和廢氣不僅降低作業精度，還易引發安全事故。某大型機電工廠通過引入定制化通風降溫系統，并結合工程機械設備租賃模式，實現了環境優化與成本控制的雙贏，為行業提供了可復制的實踐案例。
一、項目背景與挑戰
該工廠占地面積約8000平方米，夏季車間溫度常達40°C以上，大型設備散熱加劇了局部高溫。傳統風扇降溫效果有限，而安裝中央空調則面臨能耗高、改造周期長的問題。部分重型機械加工工序需臨時使用大型吊裝設備，若直接采購將占用大量資金。
二、通風降溫系統設計方案
工程團隊采用分區治理策略：
1. 熱源密集區（如焊接工段）安裝工業排風扇與濕簾冷卻系統，通過負壓通風將熱空氣強制排出，室外空氣經濕簾降溫后補充入內，實現區域溫度降低5-8°C；
2. 設備散熱區配置循環式冷風機，利用水蒸發吸熱原理形成局部冷風環流；
3. 屋頂增設無動力風帽，利用熱壓差實現自然換氣，減少能耗。
系統集成物聯網傳感器，可實時監測溫濕度并自動調節運行模式，能耗較傳統空調降低60%。
三、工程機械設備租賃的協同實施
為配合車間改造，工廠通過專業租賃平臺短期租用了高空作業平臺、液壓搬運車等設備，用于通風管道的安裝與維護。租賃模式帶來三重優勢：
- 靈活性：根據項目進度按需租用，避免設備閑置；
- 技術適配：租賃公司提供最新型號設備，如防爆型高空作業車適用于電氣車間改造；
- 成本優化：較直接采購節省初期投入70%，且維修保養由租賃方承擔。
四、綜合效益分析
項目實施后，車間平均溫度穩定在28°C以下，產品合格率提升12%，員工中暑事件降為零。通風系統與租賃機械的協同管理，使年度運營成本降低約35萬元。更關鍵的是，這種“硬環境改造+軟資源整合”的模式，為工廠后續數字化升級預留了接口——例如，租賃的智能移動平臺未來可接入工廠物聯網系統，實現設備調度自動化。
五、行業啟示
本案例表明，機電工廠的環境治理需跳出單一設備采購思維。通過將基礎設施改造（如通風工程）與彈性資源獲取（如設備租賃）相結合，企業既能快速響應生產需求，又能構建可持續的競爭力。建議行業企業：
- 開展車間熱力學仿真，精準定位通風盲區；
- 與租賃服務商建立戰略合作，將臨時設備需求轉化為長期供應鏈優化環節；
- 探索“環境管理即服務”模式，通過績效合約讓服務商參與節能效益分成。
在智能制造轉型浪潮中，機電工廠的競爭力不僅取決于工藝技術，更體現在對生產環境的精細化管控能力。以通風降溫為代表的物理環境改造，與工程機械設備租賃為代表的資源組織創新，正成為推動制造業高質量發展的隱形雙翼。
